YouTube
A. Tóm tắt thông số kỹ thuật
Thông số kỹ thuật của đầu nối vừa vặn với báo chí mà chúng tôi đã phát triển là
tóm tắt trong bảng II.
Trong Bảng II, "Kích thước" có nghĩa là chiều rộng tiếp xúc nam (cái gọi là "Kích thước tab") tính bằng mm.
B. Xác định Phạm vi Lực lượng Tiếp xúc Thích hợp
Là bước đầu tiên của thiết kế thiết bị đầu cuối phù hợp với báo chí, chúng ta phải
xác định phạm vi thích hợp của lực tiếp xúc.
Với mục đích này, các biểu đồ đặc trưng biến dạng của
thiết bị đầu cuối và lỗ thông qua được vẽ sơ đồ, như được hiển thị
trong Hình 2. Người ta chỉ ra rằng các lực tiếp xúc nằm trong một trục thẳng đứng,
trong khi kích thước thiết bị đầu cuối và đường kính xuyên lỗ nằm trong
trục hoành tương ứng.
C. Xác định lực tiếp xúc tối thiểu
Lực tiếp xúc tối thiểu đã được xác định bởi (1)
vẽ đồ thị điện trở tiếp xúc thu được sau độ bền
kiểm tra theo trục dọc và lực tiếp xúc ban đầu theo phương ngang
trục, như trong Hình 3 dưới dạng sơ đồ và (2) tìm
lực tiếp xúc tối thiểu như đảm bảo điện trở tiếp xúc được
thấp hơn và ổn định hơn.
Trong thực tế, khó có thể đo trực tiếp lực tiếp xúc cho khớp nối ép, vì vậy chúng tôi đã thu được nó như sau:
(1) Chèn các thiết bị đầu cuối vào các lỗ thông qua, có
đường kính khác nhau ngoài phạm vi quy định.
(2) Đo chiều rộng đầu cực sau khi cắm từ
mẫu cắt mặt cắt ngang (ví dụ, xem Hình 10).
(3) Chuyển đổi chiều rộng đầu nối được đo ở (2) thành
lực tiếp xúc sử dụng đặc tính biến dạng
sơ đồ của thiết bị đầu cuối thu được thực tế như trong
Hình 2.
Hai dòng cho biến dạng đầu cuối có nghĩa là những dòng cho
kích thước thiết bị đầu cuối tối đa và tối thiểu do sự phân tán trong
quy trình sản xuất tương ứng.
Bảng II Scecification của Trình kết nối mà chúng tôi đã phát triển
Rõ ràng là lực tiếp xúc được tạo ra giữa
thiết bị đầu cuối và lỗ dù được đưa ra bởi giao điểm của hai
sơ đồ cho các thiết bị đầu cuối và lỗ xuyên qua trong Hình 2, trong đó
có nghĩa là trạng thái cân bằng của nén đầu cuối và thông qua mở rộng lỗ.
Chúng tôi đã xác định (1) lực tiếp xúc tối thiểu
cần thiết để tạo ra điện trở tiếp xúc giữa các thiết bị đầu cuối và
lỗ dù thấp hơn và ổn định hơn trước/sau độ bền
kiểm tra sự kết hợp của kích thước thiết bị đầu cuối tối thiểu và
đường kính xuyên lỗ tối đa và (2) lực tối đa
đủ để đảm bảo điện trở cách điện giữa liền kề
lỗ thông qua vượt quá giá trị được chỉ định (109Q cho điều này
phát triển) sau các bài kiểm tra độ bền cho
sự kết hợp của kích thước thiết bị đầu cuối tối đa và tối thiểu
đường kính xuyên lỗ, trong đó sự suy giảm chất lượng cách nhiệt
sức đề kháng được gây ra bởi sự hấp thụ độ ẩm vào
khu vực bị hư hỏng (tách lớp) trong PCB.
Trong các phần tiếp theo, các phương pháp được sử dụng để xác định
lực tiếp xúc nhỏ nhất và lớn nhất tương ứng.
D. Xác định lực tiếp xúc tối đa
Có thể là sự tách lớp giữa các lớp trong PCB gây ra
giảm điện trở cách điện ở nhiệt độ cao và trong
một bầu không khí ẩm ướt khi chịu lực tiếp xúc quá mức,
được tạo ra bởi sự kết hợp của tối đa
kích thước đầu cuối và đường kính xuyên lỗ tối thiểu.
Trong bước phát triển này, lực tiếp xúc tối đa cho phép
đã thu được như sau;(1) giá trị thực nghiệm của
khoảng cách cách điện tối thiểu cho phép "A" trong PCB là
thu được trước bằng thực nghiệm, (2) mức cho phép
chiều dài tách lớp được tính theo hình học là (BC A)/2, trong đó "B" và "C" là bước đầu cuối và
đường kính xuyên lỗ tương ứng, (3) sự phân tách thực tế
chiều dài trong PCB cho các đường kính xuyên lỗ khác nhau đã được
thu được bằng thực nghiệm và được vẽ trên chiều dài được phân tách
so với biểu đồ lực tiếp xúc ban đầu, như trong Hình 4
theo sơ đồ.
Cuối cùng, lực tiếp xúc tối đa đã được xác định như vậy
để không vượt quá độ dài cho phép của quá trình tách lớp.
Phương pháp ước lượng lực tiếp xúc cũng giống như
đã nêu ở phần trước.
E. Thiết kế hình dạng đầu cuối
Hình dạng thiết bị đầu cuối đã được thiết kế để tạo ra
lực tiếp xúc phù hợp (N1 đến N2) trong lỗ xuyên quy định
phạm vi đường kính bằng cách sử dụng phần tử hữu hạn ba chiều
phương pháp (FEM), bao gồm ảnh hưởng của biến dạng tiền dẻo
gây ra trong sản xuất.
Do đó, chúng tôi đã sử dụng một thiết bị đầu cuối, có hình dạng giống như một
"Mặt cắt ngang hình chữ N" giữa các điểm tiếp xúc gần
phía dưới, đã tạo ra một lực tiếp xúc gần như thống nhất
trong phạm vi đường kính xuyên lỗ quy định, với một
lỗ xỏ gần đầu cho phép làm hỏng PCB
giảm (Hình 5).
Hình 6 là một ví dụ về không gian ba chiều
Mô hình FEM và lực phản ứng (nghĩa là lực tiếp xúc) so với
sơ đồ chuyển vị thu được bằng phân tích.
F. Phát triển Mạ Thiếc Cứng
Có nhiều phương pháp xử lý bề mặt khác nhau để ngăn ngừa sự
oxy hóa Cu trên PCB, như được mô tả trong II - B.
Trong trường hợp xử lý bề mặt mạ kim loại, chẳng hạn như
thiếc hoặc bạc, độ tin cậy kết nối điện của phù hợp báo chí
công nghệ có thể được đảm bảo bằng sự kết hợp với
thiết bị đầu cuối mạ Ni thông thường.Tuy nhiên trong trường hợp của OSP,mạ thiếc trên các thiết bị đầu cuối phải được sử dụng để đảm bảo lâu dàithuật ngữ độ tin cậy kết nối điện.
Tuy nhiên, mạ thiếc thông thường trên các thiết bị đầu cuối (đối với
ví dụ, độ dày 1ltm) tạo ra sự cạo bỏthiếctrong quá trình chèn thiết bị đầu cuối.(Ảnh. "a" trong Hình 7)
và việc cạo bỏ này có thể gây ra đoản mạch vớithiết bị đầu cuối lân cận.
Vì vậy, chúng tôi đã phát triển một loại thiếc cứng mới
mạ, không dẫn đến bất kỳ hộp thiếc nào bị cạo vàđảm bảo độ tin cậy kết nối điện lâu dàiđồng thời.
Quy trình mạ mới này bao gồm (1) lớp thiếc siêu mỏng
mạ trên mạ dưới, (2) quy trình nung nóng (thiếc nóng chảy lại),
tạo thành lớp hợp kim kim loại cứng giữa
lớp lót và lớp mạ thiếc.
Bởi vì dư lượng cuối cùng của mạ thiếc, đó là nguyên nhân
của việc cạo bỏ, trên các thiết bị đầu cuối trở nên cực kỳ mỏng và
phân phối không đồng đều trên lớp hợp kim, không cạocủatin đã được xác minh trong quá trình chèn (Ảnh "b" trongHình 7).
Thời gian đăng: Dec-08-2022